十五天，不是维修周期。
对于一块大型运输机航空发动机低压涡轮盘来说，十五天甚至不够走完整套报废复核流程。
周野抵达试验基地时，那块银白色涡轮盘已经被单独放进恒温检测间。盘体直径接近两米，一百零八个榫槽沿圆周整齐排列，任何一个榫槽出现问题，都可能让高速旋转的叶片失去约束。
基地总师沈柏山没有寒暄，直接打开荧光检测照片。
七条绿色亮线分布在相邻的五个榫槽内，最长零点六二毫米，最短只有零点一九毫米。
陈大川盯着屏幕：“这么短也要整盘扔？”
沈柏山摇头：“它静止时只有零点六毫米，转起来以后承受的是离心载荷和冷热循环。航空件不怕裂纹长，怕的是不知道它什么时候长。”
原厂手册规定，只要榫槽关键受力区出现确认裂纹，无论长度多少，整盘报废。
这条规定没有错。
涡轮盘不是水泵叶轮，不能拿焊枪补一道再赌运气。一百零八片叶片在高温气流中旋转，一片脱落就可能击穿后续级，甚至引发整台发动机非包容性破坏。
周野没有碰工件，先查看制造履历。
这块盘累计运行时间只有九十七小时，尚处在试飞阶段。七条裂纹集中于同一圆周区域，若是材料疲劳，不应该如此早出现；若是锻造缺陷，也不该只藏在榫槽表面。
“最近一次拆装用了什么工具？”周野问。
现场人员调出录像。叶片装配时，一套气动推装器曾连续卡顿三次。操作员为赶进度，把压力从规定值提高了百分之十八。
梁师傅把录像放慢，指着推头：“它每次停顿都在同一个角度，不像气压不足，像导轨有台阶。”
推装器随即被送来。
导轨表面果然有一道肉眼难见的压痕。推头经过压痕时会突然释放储存的弹性力，相当于用小锤敲击叶片榫头。冲击再通过榫头传到盘槽边缘。
七条所谓裂纹的位置，恰好与三次卡顿对应。
可找出原因不等于证明安全。
周野要求把原始荧光液清洗干净，依次进行涡流、相控阵超声和微区轮廓扫描。
第一轮涡流结果出来，七条信号全部存在。
第二轮超声却显示，信号深度最深只有零点零八毫米。
林浩皱眉：“更像表面折叠，不像真正向内部扩展的裂纹。”
周野把榫槽三维轮廓放大两百倍。亮线附近存在极细的材料隆起，形状如同被钝刀挤出的毛边。
气动推装器的瞬时冲击没有把盘体撕开，而是在表面挤出微小翻边。荧光液渗入翻边下方，于是形成与裂纹几乎相同的显示。
其中五条可以这样解释。
剩余两条信号没有隆起，超声深度分别为零点一一和零点一四毫米。
它们是真裂纹。
检测间里刚松下去的气氛再次绷紧。
沈柏山问：“能不能修？”
“先别问能不能修。”周野拿起一块同批次材料试片，“先回答修完以后，凭什么让飞行员相信它。”
他的方案不是直接动涡轮盘。
先在试片上加工与榫槽相同的几何结构，再制造零点二毫米人工裂纹。随后用微量去除消掉裂尖，重构表层晶粒和残余应力，最后进行超转与冷热循环验证。
只有试片活下来，才轮到真盘。
这不是保守，而是把每一种失败都留在地面，把能够验证的安全带上天空。
【检测到航空发动机低压涡轮盘】
【可修复缺陷：表面折叠5处，真实裂纹2处】
【最大裂纹深度：0.14毫米】
【建议验证载荷：额定离心载荷的115%】
【预计消耗重构点：】
【当前重构点：】
陈大川看完数据，低声说：“一刀还没下，先拿二十四万点做考试。”
周野看着恒温箱里的涡轮盘。
“航空件最贵的从来不是修复。”
“是证明修复之后，它还敢上天。”
就在试片开始加工时，基地又送来一份补充记录。
七个异常榫槽所在区域，在锻造时曾经历过一次持续十一秒的温度下探。
如果那十一秒改变了内部晶粒，问题就不止两条表面裂纹。
整块盘的半边，都可能藏着一条看不见的软带。