三轴机床的精度，主要由直线轴决定。
五轴机床却多出两个旋转轴。
摆角铣头每转动一个角度，刀尖在空间中的位置都会发生变化。
如果旋转中心计算错误零点零一度，刀尖伸出一米时，位置误差就可能达到零点一七毫米。
苍龙一号加工的工件直径超过八米。
微小角度误差被巨大尺寸放大后，足以让整件机匣报废。
原厂几何数据库记录了三十二米行程内数千组补偿参数。
现在，这些数据已经被错误自动标定覆盖。
野火工业必须重新测量。
第一天，建立基础坐标。
四台激光跟踪仪分别布置在机床四角。
三十二个高精度反射球固定在床身、立柱、横梁和工作台上。
Y轴每移动半米，记录一次左右立柱位置。
x轴横梁每移动四百毫米，测量一次直线度和俯仰。
Z轴滑枕则在不同伸出长度下检测挠度。
一天下来，采集几何数据超过一万两千组。
第二天，测量工作台与主轴垂直度。
普通直角尺不可能覆盖九米高度。
他们使用激光准直和重力基准建立虚拟垂直面。
再将主轴测试棒伸出一千二百毫米，检测不同位置的偏移。
第三天，测量b轴与c轴旋转中心。
这是五轴机床最难标定的部分。
周野在工作台上安装一只高精度标准球。
主轴端则固定三向测头。
摆角铣头每旋转五度，测量一次标准球位置。
理论上，无论b轴和c轴如何旋转，刀具中心点都应该围绕同一个空间坐标运动。
实际测量却出现明显偏差。
b轴正三十度时，刀尖偏移零点二一毫米。
b轴负三十度时，偏移零点一六毫米。
c轴旋转一百八十度，中心位置变化零点零九毫米。
如果直接加工，这些误差会全部反映到工件上。
林浩将数据导入新的补偿模型。
不是简单给每个轴增加一个固定数值。
而是建立一个与位置、角度和温度同时相关的空间误差场。
Y轴移动到十米时，补偿一个数值。
移动到二十米时，补偿数值又会变化。
b轴在零度、正三十度和负三十度，也使用不同参数。
温度变化以后，再根据床身和主轴热伸长进行动态修正。
“参数太多了。”
北川集团一名控制工程师说道，“原控制器的用户补偿表只有两千零四十八组。”
“你们现在测量出的有效节点超过一万组。”
“直接输入不下。”
旧的原厂底层数据库容量很大。
却已经无法读取和重新生成。
用户补偿接口能够正常使用，容量却有限。
“不要把所有测量点都输进去。”
林浩说道，“先拟合连续误差曲面。”
“只保留曲率变化最大的关键节点。”
如果一段三米长的床身误差变化接近直线，就不需要每半米保存一个参数。
只需记录首尾，再由控制器自动插值。
真正需要密集记录的，是沉降修复区域、横梁连接处和摆角铣头旋转中心附近。
经过压缩，一万多组测量数据最终转化为一千八百九十二个关键节点。
没有超过控制器容量。
数据写入采用设备原本开放的用户补偿接口。
没有破解原厂程序。
也没有绕过控制系统安全功能。
第一轮补偿完成。
Y轴全行程定位误差从零点二八毫米，下降到零点零四一毫米。
第二轮补偿。
下降到零点零一九毫米。
第三轮修正温度和横梁挠度以后，最终误差停在零点零一一毫米。
x轴垂直度误差，零点零一三毫米。
Z轴全行程直线度误差，零点零零九毫米。
b轴旋转中心误差，零点零一五毫米。
c轴旋转中心误差，零点零一二毫米。
全部进入设备原始验收标准。
【苍龙一号实体几何模型重建完成】
【有效测量数据：组】
【补偿关键节点：1892个】
【Y轴全行程定位误差：0.011毫米】
【b轴旋转中心误差：0.015毫米】
【c轴旋转中心误差：0.012毫米】
【五轴空间几何精度恢复度：96%】
【当前设备修复成功率提升至88%】
一名北川集团专家依旧没有签字。
“这些都是空载测量数据。”
“设备真正加工时，横梁、滑枕和摆角铣头都会承受切削力。”
“空载精度合格，不代表切削精度合格。”
“所以需要试切。”
北川集团准备了一块直径一点八米的高强度铝合金试件。
试件表面预先加工出五组不同角度的曲面。
苍龙一号需要在一次装夹中完成全部精加工。
最终检测空间轮廓误差。
如果小于零点零五毫米，说明五轴联动基本恢复。
摆角铣头启动。
主轴达到三千转。
x轴、Y轴、Z轴同步移动。
b轴缓慢摆动。
c轴旋转。
停机一个多月以后，苍龙一号第一次真正进入五轴联动状态。
没有报警。
没有通信中断。
刀具沿着试件曲面稳定移动。
三个小时后，第一件五轴试切件加工完成。
所有人都围到检测设备旁。
第一组平面误差，零点零一八毫米。
合格。
第二组曲面误差，零点零二六毫米。
合格。
第三组，零点零三二毫米。
依旧合格。
第四组使用b轴正四十五度加工。
检测结果出现时，现场突然安静下来。
轮廓误差，零点三八毫米。
超出标准七倍多。
空载测量全部合格。
刀具真正受力以后，却偏了近半毫米。
……